Am 22. Oktober fand der Production Excellence Day zum vierten Mal in Friedrichshafen statt. Im RITZ kamen Fach- und Führungskräfte aus Produktion, Supply Chain und Industrie 4.0 zusammen, um über Produktionsnetzwerke, flexible Lieferketten, Smart Factory und Variantenmanagement zu sprechen.
Veranstalter war das Zentrum für Digitalisierung in Produktion und Produktentwicklung (ZDP) am Technikcampus Friedrichshafen der DHBW Ravensburg. Kooperationspartner waren die IWT Wirtschaft und Technik GmbH und das RITZ Innovationszentrum.
Das Programm umfasste rund zehn Vorträge aus Industrie, Beratung und Forschung. Fünf davon stellen wir im Folgenden genauer vor, darunter die Keynote zum Auftakt. Einen kurzen Überblick über die weiteren Beiträge finden Sie am Ende.
Gute Produkte allein reichen nicht
Den Auftakt gestaltete Nicholas Templin, Executive Vice President Operations bei Rolls-Royce Power Systems, mit seiner Keynote „Enabling Successful Growth“. Er gab Einblick in den Aufbau der Rolls-Royce Group, deren Anspruch beste Technologie [RF1] mit höchster Zuverlässigkeit verbindet.
Gute Produkte allein reichen dabei nicht aus. Ebenso zählen Arbeitssicherheit, eingebaute Qualität, Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit. Kunden müssen nicht nur vom Produkt überzeugt sein, sondern auch davon, wie es hergestellt wird und zu ihnen gelangt. Genau hier beginnt für Rolls-Royce Production Excellence als kernstrategisches Element, und ihr Schlüssel liegt in der Umsetzung.
„The sea is changing“, so beschrieb Templin ein Umfeld aus Wachstum, zunehmender Komplexität und höheren Erwartungen.
Sechs Führungsaufgaben für die lernfähige Fabrik
Wenn die Umsetzung der Schlüssel ist, rückt die Führung in den Mittelpunkt. Hier setzte Tobias Herwig, Host des Podcasts „Fabrik der Zukunft“, an und fragte, was die vielen Veränderungen für Führung bedeuten. Seine Antwort fiel deutlich aus. KI macht Führung in der Produktion nicht weniger wichtig, sondern im Gegenteil wichtiger.
Führung hat aus seiner Sicht einen doppelten Auftrag, nämlich stabil zu liefern und zugleich schnelles Lernen sicherzustellen. Daraus leitete er sechs Aufgaben ab.
- Richtung geben. Produktion wird in Zahlen, Daten und Fakten gemessen. Umso wichtiger ist ein Zielbild mit Vision, Leitplanken und Freiraum. Die Strategie muss für Mitarbeitende in der Produktion verständlich sein und beantworten, was sich morgen in ihrer Arbeit ändert.
- Die Fabrik datenfähig machen. Datenfähigkeit und Datenvertrauen bilden das Fundament. Ob Daten als Kontrolle oder als Transparenz erlebt werden, entscheidet das Verhalten der Führung.
- Entscheidungsfindung organisieren. Daten sichtbar machen, verstehen, entscheiden, handeln und daraus lernen, etwa mit digitalem Shopfloor Management.
- Lernen und Pilotprojekte ermöglichen. Freiräume mit klaren Zielen und Leitplanken schaffen. Statt zu früh nach dem ROI zu fragen, empfahl Herwig eine andere Frage. Welches Lernen kaufen wir mit diesem Budget?
- KI in Arbeit übersetzen. KI wird erst dann relevant, wenn die Arbeit dadurch besser wird.
- Skalierung führen. Tobias Herwig bezeichnete diesen letzten Punkt als das A und O.
Von der Reaktion zum Vorausschauen
Lernen und Vorausdenken sind entlang der gesamten Lieferkette wichtig, wie Francesca Brobeil und Ellen Weissenrieder (Supplier Risk Manager) von ZF in ihrem Vortrag zum ganzheitlichen Supply Chain Risk Management anhand einer Eisberg-Metapher anschaulich erklärten.
Über der Wasseroberfläche liegen die sichtbaren Ereignisse der vergangenen Jahre, etwa Performance-Eskalationen, Insolvenzen, Cyberangriffe, Naturkatastrophen und geopolitische Spannungen. Darunter verbergen sich die eigentlichen Risiken. Es fehlen Informationen über Lieferantenketten und ein präventiver Ansatz. Die Auswirkungen einzelner Lieferanten auf den Umsatz sind oft unbekannt, und Risiken fließen kaum in die End-to-End-Entscheidungsfindung ein.
Da Krisen heute mehrdimensional sind und Lieferketten entsprechend stark treffen, reicht reines Reagieren nicht mehr aus. ZF ergänzt sein Risikomanagement deshalb um ein präventives Tool, das Probleme in der Lieferantenbasis frühzeitig sichtbar machen soll. Der Ansatz folgt drei Stufen.
- Information durch Screening und Analyse
- Warnung durch Risk-Alert-Management
- Eskalation mit anschließender Überwachung
Das Ziel ist, künftige Unternehmensentscheidungen wirksam zu beeinflussen. Reaktiv zu handeln, bleibt dabei unverzichtbar, präventiv zu denken kommt hinzu.
Zwei Thesen zum Weiterdenken
Ob in der Führung oder in der Lieferkette, ohne verlässliche Daten geht es nicht. Wie viel Daten und Technik allein leisten können, hinterfragten zwei Vorträge mit bewusst zugespitzten Thesen.
„Eine detaillierte Datengrundlage führt nicht zwingend zu mehr Transparenz.“
Mit dieser These zeigte Raimund Schwierz, Product Owner Production Planning bei CLAAS, wie aus einer klassischen REFA-Zeitaufnahme ein digitaler Datenkreislauf entsteht. Zeitdaten fließen vom Shopfloor ins System, helfen beim Austakten der Montage und kommen passend zur Produktkonfiguration zurück an den Arbeitsplatz.
Durchblick entsteht dabei nicht durch möglichst viele Daten. Er entsteht erst, wenn die richtigen Informationen zum richtigen Zeitpunkt und im passenden Detailgrad beim richtigen Abnehmer ankommen.
„Der Mensch gewinnt gegen die Technik mit 2:1.“
So brachte Christian Falkenstein von der Falkenstein Projektmanagement GmbH seinen ganzheitlichen Blick auf die Smart Factory auf den Punkt. Zwei der drei Erfolgsfaktoren liegen beim Menschen, nämlich Fähigkeiten und Kompetenzen sowie Kooperation, Motivation und Teamgeist. Der dritte sind Technik, Automation und KI.
Daten werden zwar zum zentralen Produktionsfaktor, doch eine Smart Factory wächst durch eine klare Zielvision, schrittweise Umsetzung, kontinuierliches Lernen und die aktive Einbindung der Mitarbeitenden.
Weitere Impulse aus dem Programm
Auch die weiteren Vorträge knüpften an diese Themen an, von Transparenz in der Lieferkette bis zu neuen Technologien in der Fertigung.
Christian Scharner von EFESO und Jannis Röckel von aioneers stellten den Supply Chain Control Tower als Werkzeug für Transparenz und Orchestrierung vor. Andreas Murschall von Airbus Helicopters widmete sich der Komplexität in der Service Supply Chain. Michael Merk von allsafe zeigte, wie der Vertrieb neue Produkte entwickelt, die direkt in der Produktion landen. Mark Locherer von der DHBW Ravensburg ging der Frage nach, ob funktionale Sicherheit mit KI möglich ist. Carsten Busam von MOSOLF Special Vehicles berichtete über 3D-Druck im Sonderfahrzeugbau.
Der PED 2026: Fazit
So unterschiedlich die Perspektiven waren, ein Gedanke zog sich durch viele Vorträge. Technologie und Daten entfalten ihren Wert erst durch Menschen, die sie verstehen, nutzen und in bessere Arbeit übersetzen. Ob in der Keynote von Rolls-Royce, in der lernfähigen Fabrik oder im Risikomanagement von ZF, Production Excellence entscheidet sich in der Umsetzung.
Herzlichen Dank an alle Referierenden, Teilnehmenden und an unsere Partner ZDP und IWT für einen Tag voller fachlicher Impulse und guter Gespräche.
